工业铝型材挤压工艺的核心流程可分为四个阶段：首先是铝棒预处理，将铝棒切割成合适的长度，去除表面氧化皮和杂质，然后进行均匀加热，加热温度通常控制在450~550℃，不同牌号的铝棒加热温度有所差异，如6061系列铝棒加热温度为480~520℃，7075系列为460~500℃，加热温度过高会导致铝棒氧化严重，温度过低则会增加挤压阻力，影响型材成型质量；其次是挤压成型，将加热后的铝棒放入挤压机的料筒中，通过挤压杆施加压力，使铝棒通过模具的模孔，形成所需的截面形状，挤压速度、压力的控制至关重要，挤压速度过快会导致型材表面出现划痕、裂纹，压力不足则会导致型材成型不完整，目前主流的挤压机吨位为1000~8000吨，可满足不同规格型材的生产需求；再次是冷却与拉伸，挤压后的型材温度较高，需立即进行冷却处理，常用的冷却方式有风冷、水冷两种，冷却速度需均匀，避免型材因热胀冷缩出现变形；冷却后的型材需进行拉伸处理，拉伸量控制在1%~3%，目的是消除型材的内应力，保证型材的直线度和尺寸精度；最后是时效处理，将拉伸后的型材放入时效炉中，在180~200℃的温度下保温4~8小时，通过时效处理，可提升型材的机械强度和硬度，使型材的性能达到设计要求，如6061-T6型材经过时效处理后，抗拉强度可提升30%以上。